混凝土湿喷机在隧道工程中广泛应用（湿喷机的使用方法）

一、施工准备

1、喷射前应检查开挖断面尺寸，清除开挖面拱部的松动岩块及拱脚与墙脚处的岩屑灰尘等杂物，挖处要补凿够。一般岩面可用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面。围岩较差的岩面按设计要求挂设钢筋网，钢架固定，使其密贴受喷面，以提高喷射混凝土的附着力。

2、依次接通风水管、出料管、电线等管线路，调试喷浆机试运转。

（1）选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求。

（2）输料管应能承受输出混合料和高压风的压力，并应有良好的耐磨性能。

（3）保证作业区内具有良好通风和照明条件。

（4）喷射作业人员必须佩戴防尘用具。

3、若遇受喷面有涌水、渗水或潮湿的岩面，喷射前应按不同情况进行处理。

（1）大股涌水宜采用注浆堵水再进行喷射混凝土作业。

（2）小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或半管引排后再喷射混凝土。

（3）大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。

二、施工工艺

1、机具就位

施工前，根据实际情况确定现场施工需要的罐车、湿喷机以及保障的相关机电数量和正常使用。湿喷机开机顺序：湿喷机各种管线安装→接通电源→开高压风→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→加入喷射混凝土及液体速凝剂→喷射混凝土。

2、混合料搅拌、运输

喷射混凝土配合比应满足设计强度和喷射工艺要求，并通过试喷确定。在运输过程中，运输罐车混凝土罐要转速均匀，防止混凝土产生离析、水泥浆流失、坍落度变化以及初凝等现象。

3、喷射混凝土

（1）喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射混凝土应每环应及时封闭。为提高工作效率和保证质量，可按照先墙后拱，自下而上的喷射顺序施喷。岩面凹凸不平时，应先喷凹处后找平，喷射时喷嘴料束应呈螺旋轨迹路线缓慢均匀的移动，一圈压半圈，喷混纵向呈“S”形进行，喷射的螺旋圈直径约为30cm。料束旋转速度均匀，纵向喷射第二行时，我依图中数字顺序从第 一行的起点处开始，行与行之间搭接不少于 2-3cm，力求喷出的混凝土层面平顺光滑。

①喷射混凝土分段施工时，每次喷混凝土完毕应预留斜面，斜面宽度为 200～300mm，再次喷射混凝土时，斜面上应用高压水冲洗润湿后再行喷射混凝土。

②分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最 后喷层。

③分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝 1h 后再进行喷射时，应先用风水冲洗喷层表面。一次喷混凝土的厚度主要由喷射混凝土颗粒间的凝聚力和喷射层与受喷岩面之间的粘结力而定。所以分层厚度以喷混凝土不错裂、不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。一般情况边墙一次喷射混凝土厚度控制在 15cm，拱部控制在 10cm，并保持喷层厚度均匀。

（2）喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷射混凝土强度。

（3）喷嘴与受喷面间距宜为 0.6～1.8m 为宜，喷嘴与岩面的角度，一般应垂直于岩面，以使获得最 大压实和最 小回弹。但在喷边墙时，宜将喷组略向下俯 5°～10°，使混凝土束喷射在较厚的混凝土顶端，避免料束中的粗骨料直接与岩面撞击，减少回弹量。若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，喷射时可将喷嘴稍加偏斜10°～20°，如果喷嘴与受喷面的角度太小，会形成混凝土混合料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。喷射混凝土时先喷射钢架背后与围岩间的空隙，喷射密实后，再喷射钢架与钢架间的混凝土，钢架与喷混凝土形成一体，钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于 3cm。

（4）喷射完成进行喷射机具的清理，湿喷机的关机顺序：喷射混凝土完毕→关闭速凝剂计量泵、主电机、振动器→加水冲洗湿喷机→关高压风→断开电源→拆卸各种管线→调离工作区→保养。

4、养护

喷射混凝土终凝 2 小时后，应进行养护。养护方式采用喷雾养护，养护时间不小于 14d。养护期内喷射混凝土表面须保持湿润，以防止干裂，影响质量。

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